随着染色电脑，染色集中控制等自动化设备的使用作为重要染色方式的筒子纱染色，更是备受染厂青睐。上文我们说到了影响筒子纱染色大小样差异的因素有哪些，那么，有哪些措施可以减少这些因素的出现呢？

要减少筒子纱大小样的差异就要从它们的影响因素上分析，来减少大小样之间的差异。加强大小样操作人员的技术熟练水平：加强培训大样人员对染缸每道工序操作的熟练度，和各项注意事项的操作。

小样仿色工艺与大生产要统一，小样仿色浴比尽量与染缸实际生产相同。小样仿色时纱线称量要准确，染料计量要准确。小样与大样工艺操作的一致性。在染浴浴比，染色用水的水质，前处理，染色温度，染色时间，PH值等染色条件都要一致。

加强装笼操作的均匀性和倒筒密度一致性。

1加强大小样操作人员的技术熟练水平。

大样人员如果技术不过那么他就直接影响到大样的染色效果。加大了大样色差性。同理，小样人员的技术水平也很重要，小样人员吸料的精确与否，处方是否合理都会影响大样与小样的不一致。要不断加强大小样人员的技术水平，小样人员在拼色时，染料选用不当亦能造成不匀染及内、外层色差。因为选用两种以上染料拼色时，由于染料的扩散性和亲和力性质不同，使在染色过程中造成上染速率不匀。所以要选料合理。

2 纱线前处理工艺

筒子染色前对纱线前处理要求十分严格，要煮练匀透，有较好的毛细管效应，染色前应予检查合格方可染色。另外，由于筒子纱经煮练后，由于纱线收缩使筒子密度增大，一般普通纱线可收缩6～8％，高支纱线收缩可能达8～10％(请预先试验)左右，由于纱线收缩染色时阻碍染液循环，亦能造成筒子内、外层色差。因此，原纱卷绕时应考虑纱线的缩率。

a:筒子纱煮练后纱线中的棉蜡虽被去除，但纤维中充满了水份，这部分水在染色前不经充分脱水就投入染锅，势必造成染液循环中与这部分水达到平衡的时间长，易使筒子纱外层与内层因染液平衡不同而影响匀染，增大了内、外层色差。

b：筒子纱线染色对水质要求较高，一般应使用软水(30ppm以下)，若使用硬水能导致大量絮状沉淀物粘在筒子纱层表面。染料应选择含杂少的染料为好，必要时可经研磨。活性染料应随化随用，防止染料水解变质。

c：尽量选用同匹次的纱线，同匹次的染料，助剂。因为不同批次间的原棉由于配棉或棉花产地的变化使批次间存在差异，仅依靠前处理很难根除这些差异，会造成染色后色光差异，所以更换棉纱批次后，化验室要在染色前复样，假如色光有变化，则须及时做出调整。

3调整好装笼操作的均匀性和倒筒卷绕密度。

与笼装绞纱染色相类似，纱线染色亦很容易发生染色水流的走短路问题，这是产生色花的重要因素。装笼既要均匀，还要紧密。纤维的装载量要适当，如若低于合理的装载量，就很容易形成不规则水流通道，亦即“短路”现象；一旦产生，将会越走越明显，并还将逐渐地使整个笼子的水流穿透量大的地方愈大，弱的地方越弱。由于染料分子随着液流与各部位的纤维接触和交换，因流量与强弱的不均匀、不一致，色花现象亦就不可避免。所以，对于不同装载容量规格的染缸，生产计划人员必须都清楚了解其各自的最高装载量和最低装载量。装笼时要使每个筒子均匀，紧密的分布在笼子中。使水流均匀的穿过笼子中的每一个筒子。这样才能尽可能的减少色花现象。

而卷绕密度对筒子染色也有很大的影响。密度不一会使筒子染花。卷绕太紧，染液难以穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。那么我们就要使装笼操作更均匀和倒筒卷绕密度一致。 只有尽量减少这些因素对大小样染色的影响，才能真正减少筒子纱大小样染色差异。

如果有着优秀的硬件设施，只要及时注意，加强管理和培训，那么，减少筒子纱染色大小样的差异也并不难。此外，印染企业选择高智能和高精度的染色电脑，染色集中控制系统等自动化设备就更是能够大大降低筒子纱染色大小样的差异！

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（染色电脑）

（染色集中控制）

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