随着我国国内印染低端需求逐渐饱和以后，国际市场的打开，让中国印染行业融入了全球贸易链，成为世界的加工车间。在使用染色电脑，染色集中控制等自动化设备之后，印染发展更是步入高速发展时代。而今世界经济因次贷危机而陷入窘境时，中国的劳动力优势不再，印染行业也进入了转型升级的关键时期，尤其是印染废水处理方面，环保已经刻不容缓。今天，我们为大家介绍2016-2017年国内印染废水问题分析！

目前，对印染废水的处理主要采用物理法、化学法和生物法。

物理吸附法常采用活性炭对水溶性的染料进行吸附，但活性炭吸附容易达到饱和，需要进行再生，而再生费用较高，因此该方法一般适用于深度处理或者浓度低、水量较小的废水处理。

膜分离法是运用不同孔径大小的半透性膜，将不同粒径大小的混合物进行过滤分离，该方法出水稳定，效果好，但分离膜的重复利用率低，并且膜的成本高，因此该技术很难大面积推广。

混凝法处理成本小，操作简单，在目前印染废水处理过程中广泛应用，但该方法需要对泥渣进行二次处理，且对于水溶性高的染料脱色效果不好。

在实际应用中，考虑到印染废水的水质特征，通常将物理、化学和生物法联合使用，以实现印染废水的达标排放。

印染废水处理是一个“古老”的课题，但在不同的时期总有新问题不断涌现。

当前，为实现国家节能减排要求，印染废水排放标准已大幅度提升，在江浙地区已普遍提高到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918—2002)中的一级B甚至一级A标准;为控制排污总量，废水回用率也逐步成为硬性要求，有的地区印染废水回用率要求达到50%以上。

2012年《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287—2012)修订后，各排放限值均在原标准(1992年版)上加严。如1992年版标准规定，COD、BOD5、NH3-N的排放限值分别为180、 60、25 mg/L，对总氮和总磷没有明确要求;而2012年版COD、BOD5、NH3-N的排放限值分别提高至100、25、12 mg/L，且对总氮和总磷的排放限值明确要求为20、1.0 mg/L。

实施印染企业排污总量控制可有效保护环境容量，但对于当前印染企业的发展乃至生存却是一个不小的挑战。当前印染企业要在不触及排污总量底线的前提下进行扩大再生产，就必须以更高的标准实施废水的源头控污及末端治理。

一方面企业必须重视清洁生产，淘汰产污量较大的落后工艺设备;另一方面必须加大印染废水处理力度，使废水处理后达到高标准排放甚至回用程度。

事实上，当前我国印染企业工艺及装备水平落后于发达国家，无水染色技术只停留在实验室研究层面，多数印染企业依然采用废水产生量大的传统工艺，由于资金的原因，企业实施清洁生产之路还很漫长。

此外，当前印染企业大多为民营企业，难以集中力量构建低成本、高效末端治理技术的研发及攻关平台，资金投入尚显不足，造成目前还缺乏技术和经济兼顾的废水处理回用关键技术。

同时，因为实现了信息化管理升级，在人力资源管理上更是节省了50%的人力成本。现今年均节省近100万的成本损耗。目前广泛运用于联新染整有限公司、实益长丰染厂、恩平添盛染厂等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

用科技改变未来，用服务赢得满意，我们相信，在我们的共同努力之下，印染行业将会逐渐成为一个绿色的可持续发展的行业。我们期待着新老客户进一步加强合作，共创美好未来。