染色电脑，染色集中控制等自动化设备的使用对提高印染企业的生产效益而言无疑是显而易见的。然而涤纶筒子纱染色工艺复杂，影响因素较多且难以控制，稍有疏忽，易造成色花。为提高一次成功率和降低产品成本，缩短产品交货周期，必须对涤纶染色过程中所有因素进行控制。今天我们来谈谈：4大避免涤纶筒子纱染花的关键因素！

1、松纱筒管的选择及密度的控制

1．1筒管的选择

松筒首选不锈钢弹簧管，其优点为壁孔较大，利于染料的扩散与渗透，但由于弹簧不锈钢管的伸缩辐度太大，松纱在成形与密度上很难控制均匀，密封性很难保证；易造成染色过程中的压力不匀和漏压而染花。因此改用塑料柱形筒管，利于松纱时在成形上的控制及保证密度的均匀，保证了染色时有良好的密封性。

1．2密度控制

由于弹簧不锈钢管太光滑，如果松纱密度太小，筒管上的纱线显得较松散，易造成纱线脱落；如果松纱密度太大，染液难以穿透纱层，易造成染色不匀，密度以0．34～0．429／cm3为宜。

2、工艺的改进及分散剂的更新

2．1前处理温度

由于涤纶丝中含有较多的油质和其它一些低聚物，易使染料凝聚，是染花的直接原因。采用温水就能达到去油和去除杂质效果，我们将煮纱温度降为80℃，20min，通过大货试验、生产跟踪验证，收到了很好的效果。必须注意前处理后一定要清洗干净，否则易造成染花疵病。

2．2 pH值

染浴pH值以控制在4．5～5最好。

2．3还原清洗

还原清洗可以洗掉吸附在纱线表面的分散染料，使染色牢度得到保证，还可以去除染色过程中吸附在纱线表面的其他物质，减少染斑。

2．4染色温度

升温速度及保温时间对涤纶纱的染色有着至关重要的影响，染色温度在85℃以下时，升温可以快点。85～110℃是上染速度增加最快的区域，需严格控制升温速度为1℃／min，115～130℃可控制在2℃／min左右。由于分散染料组合中各种染料性能的不同，应在分散染料上染前先保温一段时间，以便让纱线内外层的温度均匀一致，在随后的升温过程中，也应该有充分的时间，以便让纱线内外层的温度均匀。

因此在试验中我们采用了分段升温并进行平衡的升温方式，以便让纱线内外层温度始终保持均匀，使各种染料都均匀上染。染色过程如下：在室温时加入助剂、染料，全速升温至85℃，保温10min后，以2℃／min升温至110℃，保温15min后以1℃／min升温至120℃，保温染色20min，再以1．5℃／min升温至130℃保温染色60(或30)min，降温。

2．5染料的选择

高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料。

2．6分散剂的选择

分散剂缓染、移染性能直接影响染色质量。JH-RP60是涤纶或涤纶／棉混纺品染色时用的高浓度、低起泡性的匀染剂。能得到内、外层均一的染色效果。我们选取两个在大货生产中最容易出现染花及内外层色差的颜色(50CVCBL3298；70DPK4256)进行试验，染色后均无内外层色差和染花现象，成功率达98％以上。且试验对象的各项物测都达标，对牢度没有影响。

3、机器操作控制

(1)主泵偷停：操作工要勤检查机台和主泵，发现有异常尽早检修。

(2)压力不正常(偏大、偏小)。

(3)温度不稳定：操作工勤检查机台，发现仪表不正常，应尽早检修。

(4)漏压：操作工在开机前，一定要按紧锁头(锁紧经轴盖板)检查好密封性。

(5)泵速偏低：操作工开机后，一定要检查泵速。

(6)加料不规范：操作工在加料时一定要按规程加料。

(7)纱的硬度：联系松纱、准备车间，保证纱的硬度符合要求。

4、涤纶纱染花后的匀染工艺

经试验，对于花纱我们采取先松纱重新翻倒，然后才进缸进行匀染的程序，经一次匀染后染花现象已完全消除，达到完全匀染的效果。修补剂的用量根据花纱的程度使用，一般在2～3g／L。

(如果颜色太深，需要减浅时可适当加大其用量)。各项数据证实我们的方案是可行的，收到了理想的效果，提高了涤纶纱的生产质量，减少了涤纶纱回修缸数，提高了染色的一次OK率，也提高了染色产量，为涤纶纱生产质量提供了有力的保障。

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（染色电脑）

（染色集中控制）

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