染色电脑，染色集中控制的使用有效提高了印染质量和生产效益，然而涤纶纤维因为其分子结构的特殊性，在印染生产中普遍采用高温高压染色法，但常因染料配色不合理及助剂的选用不当等原因造成色花等染色疵病。今天，我们来谈谈：涤纶染色中的色花等疵病及处理！

染色方法有高温高压染色法、热熔染色剂载体染色法。最常用的是高温高压染色法，因 其均染性好色泽浓艳，手感良好，染透性强，一般染料利用率可达90%左右而被普遍采用，染料配色不合理及助剂的选用不当等原因，都会造成色花等染色疵病。下面就这个问题可能出现的几个方面原因加以分析。

一、染前处理不充分

染前处理的目的是去除涤纶布在纺织等工序中沾污在布上的油剂及齐聚物。一般采用精炼剂在95度条件下处理半小时。后充分水洗干净，否则容易造成染化

二、所用染料的选择

高温高压染色法应尽量选分子量小、升华点较低、分散性能好、初始上染率较低的低温型染料品种。如果需要拼色则应考虑到染料的初始上染率和拼色配伍性应相同或相近。目前，国产的涤纶红GLS、涤纶黄E-3G和涤纶蓝E-FBL是匹配较好的一组染料，基本上可以满足我们的要求。如染料选择不当，记忆形成染料聚集，造成染斑等疵病。

三、染料的溶解

化料不完全是形成染斑的一个主要原因。一种化料方法是先用较小容器用冷水将染料充分溶解，然后再用温水冲至规定量。但温度不可过高，否则会产生凝聚。如果溶解不充分或产生凝聚，在染色时都会出现的色点。另一种化料地方法是现在料筒内加入一定量的温水，在高速搅拌的条件下将染料慢慢的撒入，散入量一定不要过多，否则产生凝聚后极易造成疵病。

四、助剂的选择

在高温高压染色法中，必须防止染色料凝聚，一般要求染料颗粒直径在1微米左右。如出现凝聚，染料颗粒可超过5微米以上，这样就足以被阻在单纤间隙之外，停留在织物上，超过100微米时，就成了可看见的染斑。为防其凝聚必须加入分散剂以保持染料粒子在染色过程中有良好的悬浮分散状态。一般采用；阴离子型表面活性剂。

在目前国产的各种分散剂中，分散剂的高温分撒性好，HBL值较高，浊点超过100度，高温染色时色泽及得色量基本不受影响，无凝聚沉淀，染浴比较稳定，被各厂家广泛采用，如分散剂选用不当高温时易出现凝聚造成染疵。

五、pH值的控制

高温高压染色必须注意PH值的控制。一般加入醋酸等缓冲液，使染料维持微酸性为宜。因为在高温时，如不加入醋酸等缓冲剂则染液呈碱性。在碱性条件下会改变染料上染性能，形成疵病。

六、升温速度的控制

温度是高温高压染色中的关键，当染色温度低于玻璃化温度时，在涤纶染色的悬浮浴中，结晶颗粒的染料和溶解的染料处于动态平衡。染料对涤纶几乎不上染，此时可快速升温。

当温度升高到玻璃化温度以上时，染料对涤纶的上染开始，溶解的染料首先被纤维外层吸附，接着向纤维内部扩撒，打破了染浴内部的动态平衡状态。这种扩散与温度成正比关系。

由于温度调高染色温度，加剧了涤纶中非经区高分子链段的活动，增大了微隙，降低了染料的扩散阻力，增加了染料分子扩散的有效浓度，从而大大加速了染料的扩散和上染速率。当温度升高至85-100度时，需严格控制升温速度。否则，升温过快会引起染料凝聚，造成色斑或染色不匀现象。通过下面的实验可以得到证明。

染料配方:

涤纶红E-GLS 0.24%

涤纶黄E-3G 0.15%

涤纶蓝E-FBL 0.08%

分散剂 2g/l

醋酸 2g/l

试验中A、B间时间分别是70min、50min、30min。结果表明70min染色效果最好，色泽均匀饱满；50min染色效果最差，有微花现象；30min染色效果最差，染化最重。染后必须注意先用沸水洗涤，否则齐聚物析出并沉淀于织物表面会产生白斑。并且降温速度也要适当，过快过慢都可造成疵病，一般控制温度速度为1度/min左右。

七、疵病的处理

如在染色过程中出现轻微的色花疵病，可进行适当的修补。

1、可将原染液用的扩散剂NNO提高到5-6%后 按原工艺曲线移染一遍。

2、可在高温下利用匀染剂进行移染，配方如下：

修补剂L 3-5g/l

PH 5

温度 130度

时间 40min

如经处理仍未好转或色花特别严重，又难以用串色净剥色，只好改染深色。

除了印染工艺上的注意与完善外，提高生产设备的控制和管理水准，也是提高生产质量重点之一。

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（染色电脑）

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