染色电脑，染色集中控制等自动化设备的使用，促使印染步入高速发展时代。然而随着印染规模的不断扩大，污染问题也愈发严重起来。特别是近年来环保力度的不断提高和国际竞争的加剧，如何保持印染厂生命力成为印染企业继续考虑的问题。

环保只是门槛、创新才是主题、技术进步是关键！

“当前，很多人都把印染环保给‘妖魔化’了，一提到印染就是落后、污染，这样对待印染很不公平。其实，做好环保工作只是印染企业达到行业准入要求的基本条件。虽然目前很多印染企业的环保水平还有待进一步提升，但不是光做好了环保工作，印染企业就能发展好，支撑行业健康发展的关键还是技术进步。”——中国印染行业协会陈志华

环保是一道难迈的“坎儿”

纺织印染一直是柯桥区的传统优势产业，当地印染总产能约占全国的1/3。不过，作为高能耗、高污染行业，纺织印染COD(化学需氧量)及氨氮排污量均占柯桥区的95%以上。目前，柯桥区有167家企业被列入浙江省“两高”名单，其中90%以上来自化纤印染行业。按照该区的印染产业集聚规划，所有印染企业须在5年内搬入滨海工业园区。

不过，与预定的5年内80%印染企业集聚升级相比，柯桥区的印染产业集聚升级节奏略显缓慢。为此，今年2月，柯桥区又出台了《关于进一步推进印染产业集聚升级工程的意见》，要求到2017年基本完成印染产业集聚升级工程，全区50%以上纺织印染装备达到国际先进水准。而对于至今还有67家未签约的企业，5内年要么搬迁要么关闭，残酷可想而知。

4月16日，国务院发布水污染防治新闻专题水污染防治行动计划(简称“水十条”)，多次点名水污染大户印染行业，提出在2016年底前取缔所有不合规的印染小企业，2017年底前实施印染行业低排水、染整工艺改造等清理计划。面对日益严峻的环保问题和越来越严苛的排放标准，以及日益上涨的染料成本，不太景气的市场环境，印染似乎走到了一个“死胡同”。

按照当前印染企业普遍采用的分质分流回用方式进行改造，以每天2000吨的排污量计算，改造成本至少需要近千万元，才能让处理废水、废气、污泥的标准达到浙江省“58条标准”，这给原本规模就不大的印染企业增添了沉重的负担。但改造完成以后，并不意味着产量就能提高。为了提高产能维持生存，企业对排污权的需求越来越高。

“目前绍兴原有印染行业的污水处理设施早已跟不上环保要求，而建设新型污水处理设施需要的技术和资金，都不是以中小规模企业为主体的绍兴印染行业所能负担的，更别说再再给土地改造了。”绍兴一位从业近20年的印染老板无奈道，在诸多重压下，实力稍弱的企业艰难维持着生存，要想转型实在有心无力;如果扛不住环保的压力，企业只能关停。

对此，陈志华强调：“印染企业必须高度重视环保工作，及早通过准入条件，才是加快行业转型升级，提升行业整体形象的重要举措。”

标准制定需待完善

作为世界纺织品生产第一大国，我国纺织品年产量800多亿米，占全球总产量50%以上。产量数字背后，是每万米织物高达250吨的水耗，行业总能耗高达8000万吨标准煤(2012年数据)。纺织行业已成为中国废水排放量第三大行业，化学品用量位列第二。作为“污染大户”印染，自然也就成了“众矢之的”。

从《国家危险废物名录》、《纺织染整工业水污染物排放标准》、《印染企业环境守法导则》到即将出台的《纺织印染工业大气污染物排放标准》"大批环保政策和标准正蜂拥而来。“现在国家对印染的准入政策越来越严格，废水间接排放标准提高到COD200mg/L，敏感地区甚至到了COD60mg/L;国家没有把印染污泥列入危险废物名录范围，但在环境管理过程中，却将污泥作为危险废物对待。”对此，许多印染企业因为标准的不健全，抱怨不已。

“实际上目前我国节能减排、环境保护的水平在世界上并不低，甚至有的排放标准高于欧美国家，为什么对环境影响还是比较大?主要就是因为我们产业集聚度非常高，在很小的区域集聚了大量的企业，由于累计的效应，所以对环境的冲击比较大。”陈志华呼吁，当前环保标准的规范制定，已经严重影响到了行业的健康发展。

其中，反映最多的就是2013年1月1日开始实施的《纺织染整工业水污染物排放标准》。一是COD间接排放标准设定为200mg/L;二是六价铬、苯胺、硫化物等指标不得检出的问题。“这些不仅不符合印染企业生产的实际情况，甚至造成了企业环保成本的浪费，特别是严重制约了行业的健康发展。”陈志华介绍，在协会及各方的共同努力下，国家环保部经过半年多的调查研究，对《纺织染整工业水污染物排放标准》进行了修改，将工业园区内企业间接排放CODCr限值由200 mg/L 提高至500mg/L，BOD限值由50 mg/L提高到150 mg/L，为行业发展争取了一定的缓冲期。

陈志华强调，标准的科学规范，是引导印染企业开展达标工作，推进行业加快节能环保速度的关键。只有标准健全了，行动才更有效，不然就会给企业发展带来不必要的弯路。

技术进步是关键

“当前我国经济进入了一个由高速转向中速的发展时期，我国纺织行业也进入了一个转型升级的调整期。印染行业不应该仅仅是某些人眼中的污染行业，作为提升纺织产品附加值不可或缺、体现纺织工业核心竞争力的重要中间环节，印染行业可以说是技术密集型的行业，技术进步才是支撑行业进步的关键。陈志华表示，虽然目前印染的产量下来了，但产品的质却得到了提升，这就是进步。今后企业必须内要管理、技术，外靠产品、市场，才能实现新常态下的新发展。

值得庆幸的是，印染行业一大批新材料、新技术、新工艺、新产品正在涌现，在线监测技术、小浴比染色、染化料自动配送、数码印花、涂料染色、冷转移、泡沫整理技术正引领着行业向数字化、智能化方向发展。如杭州凡腾科技有限公司不仅在“智能配液”、“智能仓储”、“智能检测”、“智能集控”方面进行深耕，还在传统印染厂实施智能工业技术开发上有深入研发。

特别是智能PRCS 技术，在很多家纺、印染企业得到应用。就连康平纳研发的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”，不仅获得了国家科学技术进步一等奖，更实现了从手工机械化、集合单机自动化到全流程数字化、系统自动化的跨越，使我国成为世界首家突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家。

“事实上，印染行业在技术、设备、管理等方面还有很多潜力可挖，特别是在加快产业结构和产品结构调整方面，如提高针织产品比例，则会有利于整体能耗降低。据粗略估算，单位产品节能将会提高8%~12%，而混入全部产品整体节能率则会提高2%~6%。”东华大学教授奚旦立表示，印染企业必须依托产学研合作，走出科技创新的新路子。

正如中国纺织工业联合会副会长孙瑞哲所说：“以智能技术提升劳动生产力和实现柔性制造、突破纤维资源瓶颈和拓展产业用纺织品技术领域、节能减排和资源循环利用水平提高、强化基础研究、技术向生产环节之外的消费环节延伸，是行业科技工作的重心和攻关方向。”

而这也是未来印染的绿色化发展之路。

排污问题一直是限制印染企业发展的一个枷锁。在目前，国内虽然还没有办法实现无水印染技术，但是如果使用集中控制管理系统，也可以达到减少印染用水，从源头实现节能减排的目的！

以13年积累的经验和印染企业实际生产方式，华高自动化研发出新型染色电脑HG-9928/9918系列结合最新的HG-JK10染色集中控制系统。以顺德金纺集团为例，之前1吨布的耗水量为200吨，使用了华高自动化的中控系统后，1吨布耗水量为120吨，节约了80吨水，节约40%的用水量，从源头上减少污染。加上优质的售后安装、调试、维护服务，目前广泛运用于实益长丰染厂，恩平添盛染厂，顺德金纺集团等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

用科技改变未来，用服务赢得满意，我们相信，在我们的共同努力之下，印染行业将会逐渐成为一个绿色的可持续发展的行业。我们期待着新老客户进一步加强合作，共创美好未来。