染料价格的上涨和印染行业竞争愈演愈烈促进了染色电脑，染色集中控制等自动化设备的升级改造。对染料的规范使用和印染工艺的改进也提出了新的要求。今天，我们来谈谈活性染料染色预加碱工艺。

中温型活性染料的反应主要以乙烯砜基为主，即使是(MCT+Vs)异双活性基染料，据测定，在与纤维发生的反应中，乙烯砜参与反应的几率为9O%以上。乙烯砜活性基对碱剂和温度相当敏感。在碱剂存在下，对温度的敏感性显得尤为突出。在碱剂存在时，温度自30℃开始，每上升l0℃，其反应速率提高3—5倍；60℃时，染料与纤维的反应速率已达到最高点；超过60℃以后，大多数染料的水解速度逐渐超过染料与纤维的反应速率，固色率开始下降。

含双乙烯砜活性基的染料对温度则更敏感。在60℃时加碱，即使电脑自控，都会使染料在极短时间内发生反应，完成固色。事实上，这时碱剂在织物上(或纤维上)还没有充分分布均匀，pH值不一致，这样固色反应也不会一致，很容易产生段差，甚至色花。因此，合理的工艺是在低温时(在3O℃)预加一部分碱剂(1／4—1／3的总碱量)。

以下为60℃时加碱与低温预加碱工艺分段取样比较：元青B／%(ow1) 1元明粉／(g／L) 30(A)60℃一次加碱 

从上述分段取样的结果可以看出，一次性加碱，固色反应几乎在瞬间完成。含双乙烯砜基的染料可以在10 min内完成总固色率的9O%以上。而3O℃低温加碱，在3O℃时固色率完成15%左右，当温度逐步升至40℃、5O℃和60℃时，固色率分别达到25%、40%和80%，然后补加2／3的剩余碱剂。当染色完成时，其固色率也仅增加2O%左右。

低温预加碱是在被染物已吸附了一部分染料以后再加入碱剂，在低温下加入，反应比较缓慢，随着染液温度升高，反应开始加速。由于染料的固色是逐步进行的，被染物的碱剂分布和pH值的均匀性要好得多，其染色的匀染性也较好。低温预加碱工艺，染料的最终固色率高于60加碱工艺。　　

（重点）在染色过程中，拼色组合的各染料的反应速率和固色率相差很大。如红3BS反应速率很慢，而双乙烯砜活性基的元青B，包括其它异双活性基的深蓝、藏青色的反应速率都比较快。通过预加碱工艺，可以使红3BS的反应速率加快，距离尽量接近，缓和与元青、深蓝色染料之间的差距，使每只染料都尽可能达到它们的最高固色率。　

综合上述说明，中温型活性染料较好的匀染性染色工艺如下：在预加碱工艺中，若30℃时一次加完所有碱剂，虽能起到预加碱效果，但因为碱剂的加入不仅使染料的B一乙基砜基硫酸盐发生消除反应而具备活泼性，同时也使纤维素羟基负离子化，纤维素过渡的负离子化会影响染料的上染与吸尽，从而降低了上染率。因此，在30℃时一次性加入碱剂，并不可取。　　

对于恒温法工艺，预加碱可以放在染色的初期阶段，与元明粉同时加入。由于开始即是6o℃染色，预加碱量一般为0.5—1 g／L纯碱，也可以用2—4 g／L小苏打来代替，或采用代用碱。代用碱是多种有机碱与无机碱的混合体，它的主要作用是平衡染色的pH值(始终保持在11左右)。代用碱的总用量一般控制在1—3.5 g／L，加入前一般用25倍以上的清水稀释。代用碱预加碱量一般为总碱量的1／3。值得注意的是，对于相同工艺，相同染料，使用纯碱与代用碱，色光也有差异。

除了工艺的升级改进，对染料的控制管理也不容忽视。

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