以全棉织物为例，新上机的坯布在规格上与后续生产出来的坯布总会有些区别。

如果再加上织机调试的原因，就会对坯布织造产生更大的影响。即使是长期生产的常规品种，在织造过程中织物布边密度相对于织物中部密度也会有所区别。

上述这些情况在坯布状态下不易察觉，染成成品后就会对织物的组织密度产生直接影响，因组织密度的疏密形成布面阴影差异，容易在人们的视觉上产生浅或深的带状色差。在轧染加工中织物回潮率对左中右色差的产生不容忽视。

实际上，把一块半漂棉织物放在烘箱中烘干一段时间，再把织物迅速取出，用电子天平称量其质量后会发现，读数无法固定。主要原因就是因为干燥的棉织物会不断吸收空气中的水分。

而在染色过程中，织物单位面积含水量越多，浸轧过程中吸附染料量就越少，织物得色就浅。如果织物含水量越少，浸轧过程中吸附染料量就越多，织物得色就深。

退浆和煮练不匀，棉织物的吸水性也会不均匀。丝光不均匀也会产生吸色不均匀。染色前烘干不均匀，也会造成棉织物含水不均匀。凡此种种都会对染色均匀性产生不良影响，造成棉织物连续轧染加工的产品容易产生左右色差。

烘干后的半成品需要落布或打卷。以落布为例，织物经过前处理，以甩布方式堆积到布车，布与布之间空隙较大，布与空气接触面积较多，水分渗入布堆的速度较快，且成不规则状态。

而且落布常以甩布方式完成，每隔2m左右都会有一个转折点，在此折布处与空气的接触面积较多，水分渗入相对容易。落布后织物堆置时间过长再染色，染色后每隔2nl左右就会有不规则色档横条。

所以烘干后的织物若不能及时染色，就应该通过卷装来避免因堆置时间过长而在染色时容易产生的色档。

将布卷不做任何处理，孜置在车间内，空气中的水分渗入织物的途径为由表及里，棉织物的公定回潮率为10％左右，堆置在于燥车间内2b以内，染色后观察效果，左中右色差能控制在4级以内。

堆置在干燥车间内2b以外或昔堆置于潮湿环境中，染色后同一门幅内织物的正反面的两边较中间浅，且沿经向有一定的变化趋势。

为避免织物回潮率对染色效果的影响，在织物前处理结束后尽量以打卷方式落布，且打卷后织物应以塑料布包住，阻止织物与空气接触，使织物保持干燥，在同一状态下进入染色加工。

适当延长坯布下机后的存放时间，有利于消除坯布上各处的内应力。保持上机门幅统一和相同打纬速度，可以充分保持坯布经纬密度相同。保持经轴的牵经张力相同，保持坯布织造时的送经张力和坯布卷轴张力相同，保持纬密齿轮齿数相同，保持坯布卷绕时卷轴表面的平整度，都会降低坯布下机以后的密度变化。

众所周知，布边组织对坯布的影响不言而喻。因此，为了最大限度地降低布边组织对坯布的影响，必须保持布边组织宽度相同、原料相同和综框数量相同。

半制品的加工质量对成品质量的影响远远大于染色工序本身。所以，从坯布准备开始，翻布、打印、缝头等准备工序的每次加工都会影响棉织物练漂的加工质量。烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、轧水和烘干工序都可以决定染色质量。

半制品质量问题通常会在染色才体现出来，因此，严格控制棉织物前处理加工各工序的工艺参数、工艺配方和工艺流程就显得非常重要。坯布接头不够平齐，会造成坯布练漂加工阶段的纬斜。

若织物纬斜纠正不及时，势必会造成织物左右两侧经纬向密度的不同，由此而产生的左右色差将无法消除。同样道理，退浆、煮练、漂白和丝光加工的不充分和不彻底，半制品的毛效、白度就会不统一，织物各处的结晶度就会出现较大偏差，从而严重影响织物在染色加工中对染液的均匀吸收程度，最终导致成品织物表面出现左右色差。

在上述各加工工序中，丝光工序直接影响棉纤维的结晶度，棉织物丝光加工的充分与否，对染色成品加工的质量影响将会是致命的。