活性染料染色是当下的主流染色方式。在越来越先进的染色机和染色电脑，染色集中控制等自动化设备的帮助下，印染质量的提高效果是非常显著的。不过任何染料的使用，都需要有丰厚的经验才更好的把控生产质量。今天，我们为大家介绍【印染生产技术干货】染厂15年活性染色经验！

主要可能出现的问题为加料时染料没有完全化开就直接加入缸中，导致出现料点，（最好是预先化好染料再加入副缸，浅色的最好在化好后过滤一次

如果直接在副缸中化料的话，一般最好用热水来化，这样可能导致部分染料水解较快，但整体来说影响不明显。

最好在在保证染料完全化开后再加入染缸）另外还可以考虑是否染料本身质量的问题，这样的话要直接对来染料进行入仓前的抽查。

元明粉没有化开加入，虽然这个影响可能一般不常见，但如果元明粉没有化开（有些个别的厂家生产的元明粉杂质太多，不容易化开），如果在染色中不能完全化开的话，元明粉在染色过程中就会使布出现色斑（像这种情况最好是用温度较高的水来化元明粉，一般在副缸中先放入部分水加入元明粉后打开蒸汽来化。这样效果会好一点。）

活性染料染色一般用纯碱作为固色剂，纯碱固色比烧碱缓慢，但其碱性是直接释放，初染率还是相对较高，这样的话在加碱的过程中开始加碱时如若控制不好就可能出现色花现象，尤其是敏感色和翠兰类大分子染料染色更容易出现色花。

染色使用的水硬度太高就有可能导致染料聚集，出现色点。这需要染厂自身定期对使用的水质进行检测，如果水质硬度高的话，可以在染色过程中加入0.2-1g/L螯合分散剂来控制。螯合分散剂 不仅具有对金属离子的螯合性能，还具有分散、精练、增加白度的作用，同时还对金属离子有封锁作用，适用于前处理 、染色、后处理及其它各道工序。适应各种助剂配伍，并能有效防止硅斑浮油物或其它污染物的再附着，在染色中使用时，有一定的匀染、缓染效果。

煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。

化料不均，染料溶解不充足造成色花。

后果：

过快会使绳状织物表面里带促染剂，浓度不一样，造成表里促染率不一样，而形成色花。

固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。

现在很多厂是气流缸染色设备，浴比1:4甚至1：3

措施：按工艺要求掌握水量。

染后洗水不清，皂洗时ph含量偏高，升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。

皂洗后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不一样，在烘干时固着在织物上形成色花。

措施：

染后要充足洗水，去除浮色。

加色造成的色差（缸差，条差）色花

A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充足，造成色花。

B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。

C、保温时间

D、剪样对色手法不一样造成色差。

要求：同一手法剪样对色。

如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不一样。

E、浴比大小不一造成色差。小浴比：色深 大浴比：色浅

F、后处理程度不一样。后处理充足，浮色去除充足，较后处理不充足的要色浅。

G、两边，中间有温差，造成条差

加色要慢，至少定量注入20分钟，敏感色在30-40分钟。

1）色浅状况：

A、首先要核对原工艺处方单，根据色差程度跟织物重量称取染料。

B、追色染料必须充足溶解，充足稀释，并经过滤后运用。

C、追色对应在常温条件下加料，加料对应缓慢，均匀，以防操作过急造成再色花。

2）色深状况

A、加强皂洗，充足后处理。

B、加Na2CO3作轻微脱色处理.

同时，因为实现了信息化管理升级，在人力资源管理上更是节省了50%的人力成本。现今年均节省近100万的成本损耗。目前广泛运用于联新染整有限公司、实益长丰染厂、恩平添盛染厂等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

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