由于针织物坯布组织结构繁多（单面、双面、毛圈等），坯布的门幅、克重、长度不同，特别是使用的纤维原料纱支品种、批次较多，这给针织物的染色带来许多困难。在使用染色电脑，染色集中控制等自动化设备的同时，提高和优化工艺水准，也是提高印染质量的关键。今天，我们为大家介绍染厂老司机常说：前处理做好了，染色也就成功了80%！

在世界知名助剂供应商巴斯夫有一句经常说的话：

现实确定这样，良好的前处理是染色成功的前提条件。

传统的前处理工艺一般采用烧碱、双氧水、精练剂等多种助剂。烧碱漂后不容易洗除是造成色差色花的潜在原因之一。

使用烧碱双氧水前处理的坯布布面去杂程度均匀，但手感较为粗硬，在染色结束后必须用柔软剂对织物进行处理，才能达到一个较好的手感。

现国内外推出的用多合一的氧漂助剂加双氧水的前处理工艺。漂后白度、除杂、除油效果较好，坯布匀染性也较好且能避免烧碱不匀而造成的色差染疵。漂后织物失重较少，手感比传统碱氧工艺柔软丰满。

前处理后的坯布应该匀、净、透。被染物上影响染色效果的一些主要的因素如：棉纤维共生物、杂质、布面油污等要在前处理中有效的去除；在前处理中加入的氧化剂、碱、稳定剂、酸等化学物质也需在染色前全部洗除。

为保证染色的质量，染色工艺的设计也很重要。染色工艺设计应根据被染物的纤维成分、坯布种类、所使用设备、染料、助剂；有效掌握染色小样、大样差异，对所有的情况进行全面系统的考虑后进行。

目前普遍使用的溢流染色机。染色的过程是被染物和染液在染机内做相对运动，染液中的染料通过对流、吸附和扩散等方式向被染物转移，最后接近、达到染色平衡的过程。

被染物和染液的相对运动是保证被染物周围染液环境（浓度和温度）不断更新，是染液中染料持续上染和物质不断交换的必要条件，染液更新频率愈高，被染物和染液间交换速度愈快，染色均匀性和效果也愈好。

现在所选用的大功率循环泵和高速度坯布循环，可以强制染液快速流过棉纤维界面层，可提高匀染、透染的效果。

现在市场上销售的活性染料主要是双活性基、多活性基的活性染料。我们要根据订单的技术质量要求的不同而选择合适的染料。

所谓的合适是在控制成本的同时，也要考虑染料供应商的品质标准化要求是否严格、染料重现性、稳定性等重要条件，以保证坯布的染色质量。

活性染料染色时常用的助剂有：匀染剂、元明粉、食盐、螯合剂、纯碱、磷酸三钠，浴中柔软剂、皂洗剂、固色剂、柔软剂等。在活性染料的染色中使用大量的电解质，如果在其中含Ca2+、Mg2+会降低染色鲜艳度和染料溶解度，影响得色量和染色重现性。

在活性染料染液中加入匀染剂，有效使被染物内部纤维界面附近的染液流速加快，使扩散边界层由厚变薄，染料接近纤维界面的速度加快，使染液能快速，均匀的穿透被染物，有效提高染液和被染物的交换，达到匀染。

在生产过程中，我们必须严格控制进厂染化料的品质是否符合要求，要对一些常规的物理、化学指标进行认真、细致的检测。以防止由于原料质量的不稳定给生产带来影响。如对酸、碱、盐进行纯度、含量、硬度等的测定。对一些高分子化合物类助剂的PH值、离子型、含固量等项目进行测定。

在现场管理中，我们要求操作工使用电脑自动控制染色过程。在加料时按工艺缓慢均匀的加料，按工艺设定的升温速率升温，以使染料在纤维上能均匀吸附、扩散、固着，达到匀染效果。

染色结束后排液务必要净，排液后需及时清洗被染物上的盐、碱、助剂、未固色的浮色等。若水洗不及时、水洗不净会产生色花和色牢度差的染疵。排液后的水洗须注意用冷水迅速溢流洗，不能用热水洗。

如果使用热水洗，由于大量盐碱的存在，已经上染固着的染料会大量的发生水解从坯布上掉到溶液里来，坯布的颜色就会变浅。在充分水洗后再进行皂洗。

由于影响染色因素很多，除了生产工艺和现场管理外，如果能合理的安排生产计划也能够提高染色产品的质量。由于棉纱的质量差异很大，用同样的工艺染不同批次的纱，有时颜色深度会相差二成左右。

所以在订单的生产过程中，要尽量少换纱。在做同一个颜色时，要尽量安排在同一个机台、同一挡车工生产，以提高颜色的重现性。

综上所述，只有对影响染色的众多因素进行认真细致的控制，才能做好染色产品的质量。

同时，因为实现了信息化管理升级，在人力资源管理上更是节省了50%的人力成本。现今年均节省近100万的成本损耗。目前广泛运用于联新染整有限公司、实益长丰染厂、恩平添盛染厂等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

用科技改变未来，用服务赢得满意，我们相信，在我们的共同努力之下，印染行业将会逐渐成为一个绿色的可持续发展的行业。我们期待着新老客户进一步加强合作，共创美好未来。