染色电脑，染色集中控制等自动化设备的使用不但能提高印染质量，也大幅降低了印染能耗，节省企业生产成本。此外，一些操作要点和瑕疵防治技术对减少生产损耗也是非常有帮助的。今天，华高自动化为您介绍：染色操作要点及常见问题防治回修技术！

要按处方单核对所准备的染化料是否准确。分散染料化料时一般先用冷水打浆搅匀(搅拌机搅拌约20-30min)，使用时再用40～45℃温水；中淡化匀。

分散剂、硫酸铵则用温水化开搅匀，要随用随化。

遇到分散红3B、分散红玉S-2GFL等难化的染料，可用酒精或拉开粉溶液调成浆状，冷水打浆搅匀，温水冲   淡。加染化料时，务必用筛过滤，留在筛内的小颗粒要重新用水化开再过滤。

加料顺序为40℃左右加入醋酸，运转片刻，调节pH值为5～6，再加入染料，运转10min后，按预定升温曲线染色。

如加料后发现机内泡沫过多，为了避免损伤循环泵、降低扬程甚至使织物漂浮，应及时加入消泡剂消泡。

染色时，要在升温前关好机盖，并随时由玻璃视孔观察坯布在机内的运行情况，并检查机器各部位是否有异常声音及现象。

在50～60％时，分散染料上染很慢或基本不上染。在80％以上时，上染速度加快，因此，在80～130℃之间升温不宜过快。

一般采用分级升温、分级保温来控制升温率，对易造成色渍的分散红38、分散红玉S-2GFL、分散大红S-BwFL等尤其需要注意这一点。

降温速度也不能过快，以免形成折皱印和鸡爪印等病疵。因此，要严格控制降温速率。一般升温速率以织物每运转一圈温度变化不超过l～1.5℃为原则(指升降温主要阶段而言)。

一般染色浴比视设备型号及结构而定，宜为l：8～1：20。喷嘴喷射压力大小掌握的原则是：织物上机时，喷嘴压力可以大些，当运转正常时，喷嘴压力可小些；织物厚度或重量越大，喷嘴压力越大，喷嘴直径要大些；一般绳状织物直径与喷嘴直径之比为9：10。

降温时，严禁在高温时向机内注入冷水直接强行降温。

高温高压喷射溢流染色机染毕，应降温至85℃排汽，待汽排尽后才能走B盖。70～80℃关闭提升电动机，用钩子摸到布头，在缝头l0cm 内剪样。

剪样大小为长6cm左 右、宽4cm左右。进行后处理，然后在蒸汽管上用布包着将样布烫干(或烘箱烘干)，吹蒸汽使其回潮。在对色灯箱下，按客户指定的灯源对色。经对色如需加色纠正，应即加料升温再染，如色光相符，可继续冷却降温：

染后浅色仅用热水洗，中深色特别深色必须加强还原清洗处理，以提高织物染色鲜艳度及牢度。所用还原清洗剂应化开，由加料桶打入，不得直接通过操作窗加入。

在染深色后改浅色时，洗缸用剂一般采用98％烧碱4～6kg/300 kg缸，净洗剂1～2 kg。工艺条件：液量2000L，温度130℃，时间60～90min。

洗缸时，打开各管道所有阀门，使洗缸液畅通，保温完毕后高温排污。生产中长纤维织物时，过滤网每班刷～次；生产涤纶长丝织物时，过滤网每天刷洗一次；生产涤纶等增白品种时，采用浅色缸．并经刷洗。

染完红色产品的染缸，应先改染蓝色产品，染后再经洗缸，才能染白色品种。否则生产出来的增白织物不仅白度差，且带有红光，即使在生产增白品种前连洗两三次缸也无效。

对污染严重的染缸，也可视沾污情况，用渗透性强的高分子洗涤剂、双氧水、氟化氢铵、草酸和有机酸缓蚀剂组成的清洗剂进行清洗。

泡沫是高温高压喷射溢流染色最常见的问题。在高温高压喷射溢流染色机中，泡沫的发生是由于织物高速运行和液体循环引起高能量湍流的结果。

影响泡沫形成的主要因素是染料和助剂的性能和数量。用低泡沫助剂或溶剂法预精练能消除纤维上可能的沾污所引起的泡沫；在选择染料时应考虑其起泡性能，尽可能选择低起泡性的染料。最好避免使用消泡剂，因为它们有可能沾污到织物上去。

涤纶织物在高温高压喷射溢流染色机上染色出现的折皱常常为鸡爪花形状，这是由于织物呈折叠状堆放在堆放区时间过长的关系。

如果织物呈折叠状，而这种纤维的冷却通过玻璃化温度时，最容易产生永久性的折皱。

低聚物是聚合时产生的低分子量缩聚物，在涤纶商品中，大部分的低聚物--是三个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物。

低聚物在高温时能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，冷却时沉积到机械或织物表面，特别是在低液流区。低聚物沉积在交换器上，可使液流受到约束，使之热交换效率降低。

低聚物沉积在纤维表面，形成白色斑点或呈白霜状。

在染色前将织物用溶剂精练，可以大大降低低聚物的产生。也可以在染色时加入低聚物控制剂，它能增加低聚物在染浴中的溶解度或产生一个稳定的低聚物分散体。在后处理中采用一定的助剂进行清洗，也能帮助去除沉积的油脂和染料。

染料的凝聚可使织物上产生色点，降低染料的上染率，并使摩擦牢度变差。

布束打结能导致停机，特别是用全充满式的设备以及染轻薄织物时，这种麻烦最大。

有些完全充满式设备虽装配了反喷射和控制阀，以控制织物的堆放，但由于不可能看到织物是如何堆放的，因此仍有可能产生缠结。减少缠结唯有依靠操作工的经验和责任心。

产生原因：染料凝聚；染浴中产生低聚物。

防止方法：参见染料凝聚和低聚物防治的有关内容。

产生原因及防治方法：

布容量过低，使布的运送距离变长，以至张力增大，应控制适中的容布量；

染液的液面设定过高，因而增加了水与布间的阻力，应尽可能保持液面以最低水平。

此种情况，不能利用染料的泳移性来回修，必须剥色后再染色。如为浅色的或中色的，可罩染成深色产品。剥色方法有：

处方示例：亚氯酸钠2～5g/L，醋酸(98％)2～3 g/L。工艺为：30％始处理，30min升温至98℃，沸腾处理60min，水洗。必要时，再用漂白粉和醋酸沸温漂白。

处方示例：

片碱lg/L，保险粉 5g/L。非离子表面活性剂2g/L。工艺为：30％始处理，30min升温至沸，沸腾处理60min，接着冷水洗和热水洗。如剥色不充分，再处理～次，或再用氧化剥色法处理。

采用以上方法，可能会使织物手感受损，因此要尽量避免。

折皱处理方法：

把织物重新放入喷射染色机中，升温，温度应比原来的染色温度稍高几度，然后缓缓冷却。

对轻度染色不匀织物，一般利用染料的泳移性进行复染，工艺流程：60℃始染，15min升温至90℃，再以40min升温至130℃，保温60min，然后冷却。

回修配方为：

分散染料(试验后确定)，匀染剂1～2 g/L，pH值调节至5～6。

在采用染料泳移性差的染料时，应将染色温度提高到l35～140℃，但必须以机械性能允许及不影口向织物手感为前提，分散性匀染剂包括载体(或修补剂)。

通常采用非离子洗涤剂、四氯化碳、汽油等有机溶剂，用喷枪喷射，用人工搓洗，然后将织物洗净。

采用除油剂和非离子洗涤剂各2～3 g/L，在100℃下处理20min，或采用除油剂非离子洗涤剂各2～3 g/L，高温分散齐0 1～2 g/L在130℃下处理20min。

若油斑比较严重，去除比较困难时，可考虑将其改染成深宝蓝、黑色等覆盖性较好的颜色。

同时，因为实现了信息化管理升级，在人力资源管理上更是节省了50%的人力成本。现今年均节省近100万的成本损耗。目前广泛运用于联新染整有限公司、实益长丰染厂、恩平添盛染厂等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

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