随着染色电脑，染色集中控制等自动化设备的使用，印染步入快速发展时代。然而，染色色花依旧是印染厂头疼的问题之一。今天，华高自动化为您介绍：染色色花产生的原因及预防措施！

一.色花：

形状：

在布面上呈现条纹，皱条纹，方状等颜色深浅不一的花色，严重的局部有白快状，轻微的检验机上看不出来，而折叠之后可以看出页与页之间不同色泽差异。

二.产生原因：

1、操作不良，染色时打结，染色时停电；

2、升温过快，保温时间不够；

3、染浴PH值调节不当；

4、煮练水洗不净，布面PH值不均；

5、染料配置性差；

6、助剂用量不当；

7、胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除；

8、染色容布量过大，过长；

9、染色机运行速度慢；

10、循环系统堵塞，流速过慢，喷嘴不适宜等。

三.鉴别方法：

1、色花严重局部有不上色，有打结痕的是属打结造成的色花。

2、呈不规则绳状条形的色花，是属升温过快保温时间不够所造成的。

3、颜色不纯正，匹内前后稍有色差，是属染料搭配不当或匀染剂用量过少所造成。

4、页与页之间有色差是煮练效果不良，或煮后半成品停放时间过长所造成。

5、染色后无色花，但定型后产生色变条状色花，是属染色后水质不干净，又不经过还原清洗，加上定型机风嘴风力不均所造成。

四.预防措施：

1、径松弛煮练后的半成品，水质一定要干净，落布布面PH值控制在7—7.5应当班煮练，当班染色。

2、染色是应先加入染色酸（或醋酸），运行5分钟加经溶解好的助剂，染料校正PH值4.5—5打程序表或电脑输入工艺要求的温度时间进行染色。

3、染色容布量是否适量，应根据不同机型和织物厚薄不同而决定数量，一般容布量控制在2个数字：一是按原设计容量80%左右，二是长度每一圈不超3钟为宜。

4、按照织物厚薄不同及时间调换喷嘴，防止喷嘴过大，堆置混乱而造成打结，喷嘴过小造成鸡爪痕。

5、染料选用及适当，最好同类型染料拼用，个别染料上色过快的，要调整升温曲线及增进匀染助剂。

6、分散匀染剂选择要在高温高压下稳定，耐热性好，而且不产生焦油状化合物。

7、建立染色后的半成品检查制度使所有疵点产品不流到下一工序，减少工时浪费。

此外，选用先进的染色集中控制系统结合高端染色机控制电脑，是印染企业提高印染质量，完善生产管理，获得更多生产效益的明智选择！

以13年积累的经验和印染企业实际生产方式，华高自动化研发出新型染色电脑HG-9928/9918系列结合最新的HG-JK10染色集中控制系统。以顺德金纺集团为例，之前1吨布的耗水量为200吨，使用了华高自动化的中控系统后，1吨布耗水量为120吨，节约了80吨水，节约40%的用水量，从源头上减少污染。加上优质的售后安装、调试、维护服务，目前广泛运用于实益长丰染厂，恩平添盛染厂，顺德金纺集团等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

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