印染是纺织行业的用水大户，也是废水排放最为集中的工艺环节，虽然使用染色电脑，染色集中控制等自动化设备后对印染用水有了很大节省，但，按照最新的环保和产业政策，浙江、江苏等印染较为集中的地区对印染废水排放执行严于国家标准的准入门槛。面对这些“硬约束”，印染企业如何积极行动，提高污水处理的能效？

1多方法组合 工厂变花园

目前我国的印染废水通常是包含了上游工序带来的各种化学品混合废水，有预处理阶段的退浆、煮炼废水，有染色工序带来的染色废水，印花工序的印花废水和皂液废水，以及后整理工序的废水，还有涤纶仿真丝碱减量工艺排放的高含碱量废水。

由于污水成分十分复杂，给废水处理带来相当大的困难。常见的印染废水处理方法主要包括：物理法、化学法、电解法和生物法等。其中物理法和化学法是目前较为常用的方法，由于这种处理方法的设备投入成本不高，在企业应用较为普遍。但是这种工艺需要加入大量药剂，且处理过程会产生大量污泥，处理后的水质无法一次达到排放标准，需要再进行二次处理。这样企业仍需要承担污水运行成本和排污费用。

随着排放标准的不断收紧，单纯的物化法已经不能满足排放标准的要求，生物处理法慢慢开始在印染废水处理中得到应用。经过多种处理方法的组合，废水净化效果得到改善，处理后COD明显降低。被誉为花园工厂的互太（番禺）印染有限公司就采用了臭氧-曝气生物滤池一体化处理方法。

公司副总经理赵奇志告诉《中国纺织报》记者，这种方法比传统物理化学方法处理效果更好，污染物在废水中的含量大幅降低，可实现排放标准比当地的标准更优质的水平。经过一体化设备处理后，高浓度工业废水可以达标排放或作为生活杂用水回用。相对于其他物化或者活性炭吸附工艺，吨水运行费用可以节省0.5元~1元，每年可以节省运行成本300万元~600万元。

2清浊分流处理 实现零排放

美欣达印染集团股份有限公司也有自己的一套办法。公司将污水分成浓污水和淡污水两种，浓污水进行收集分离，通过收集罐、预酸化罐进入到pH调节池。浓污水处理后与淡污水混合，经过UASB池、LIPMIO曝气池和二级曝气池再经过MBR生物膜滤池、污泥消化池后经过压力压滤干化，最终达到“零排放”。

处理过程听起来就是几个简单的池子，但这些池子针对印染废水水质对IC塔进行了改造，改造后的IC塔运行成本低，过程维护工作量低，仅需要关注pH值，IC塔产出的水采用好氧、兼氧结合，这样可以提高升华效率；对传统的好氧曝气系统进行改造，使用空气悬浮风机替代传统的罗茨风机，射流/穿孔曝气方式更换成LIMPIO高效旋风曝气，实现高污泥浓度运行、控制泥龄、提高溶解氧利用效率，降低电耗50%，降低污泥排放70%左右，降低药剂使用量70%以上。

像这样的改造在美欣达无处不在。不久前企业采用了MBR生物膜滤池、超滤和反滲透膜，废水达到75%的回收率。通过这种技术处理获得的回用水的指标，大大优于印染企业经常采用的河道水经净化后的工业用水。而处理后剩余的25%的浓缩污水，再采用混凝沉淀、沉淀池等方法进一步处理。

3充分回用资源 消化处理成本

为了实现清洁生产和达到严格的排放标准，美欣达的“零排放”项目设备投入将近4000万元，每吨污水处理成本约7.5元；普通的污水处理设备大约也要占到企业设备投入的10%，污水处理成本和排污费用每吨要达到8元左右。行业特点决定了水是印染行业生存发展的必需要素，随着水处理成本越来越高，印染企业将如何破解“高昂”的用水成本问题？

不少企业采用技术改造的方式提高设备效率，减少能耗。据丹阳的一家印染公司负责人介绍，企业为节约能源，将条染高温高压染缸改装为大容量染缸，在容量不变的情况下，原来只可以染100公斤的毛条染缸现在可以染200公斤。条染过后剩余的高温工艺水具有很高的热能，可以及时回收再加以利用。为此，公司又投资10万元在条染设备中安装热能回收装置，使原来的水温提高10℃左右，对高温工艺水等余热资源进行回用。

企业曾通过提高设备效率，尽量将生产水在变成废水之前回用。印染企业最根本的出路是提高产品附加值，因为高附加值产品使企业可以有更好的效益来消化水处理成本。2015年，我们的产能收紧了一半，但利润却只增不减。不断提高的水处理成本，其实对企业也是发展提升的一种动力，倒逼更多的印染企业转型升级，生产高附加值的产品。

随着时代的发展，节能减排已经成为印染企业必须面对且实现的一个目标。目前除了投入大成本高的印染污水处理系统，染色集中控制系统可谓是最划算见效最快的方案！

以13年积累的经验和印染企业实际生产方式，华高自动化研发出新型染色电脑HG-9928/9918系列结合最新的HG-JK10染色集中控制系统。以顺德金纺集团为例，之前1吨布的耗水量为200吨，使用后1吨布耗水量为120吨，节约了80吨水，节约40%的用水量。因为用水量的减少，节省了20%的蒸汽损耗、18%的助剂损耗和30%污水处理费用。

同时，因为实现了信息化管理升级，在人力资源管理上更是节省了50%的人力成本。现今年均节省近100万的成本损耗。目前广泛运用于联新染整有限公司、实益长丰染厂、恩平添盛染厂等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

用科技改变未来，用服务赢得满意，我们相信，在我们的共同努力之下，印染行业将会逐渐成为一个绿色的可持续发展的行业。我们期待着新老客户进一步加强合作，共创美好未来。