印染的发展是快速的，染色电脑，染色集中控制等自动化设备的使用对印染的促进是很明显的，但是不要忽视了印染前处理的重要性。今天我们来谈谈印染短流程前处理常见疵病！

破洞

产生原因：

（1）工作液中含有重金属离子；

（2）织物在反应过程中铁质接触；

（3）织物上有铁锈液；

（4）水管中残存脱落的铁屑，特别是在停工一段时间后；

（5）采用的稳定剂不符合要求，甚至失效；

（6）水质中金属离子的含量已超标（标准为铁离子＜0.2mg/L）。

解决方法：

（1）加工前发现坯布上有绣渍用草酸洗净；

（2）定期化验水质，若金属离子超标严重，则必须换水源；

（3）使用优异混合型（吸附+络合）稳定剂；

（4）化学品过滤后使用，开车时水管内放去存水，在喷射口包扎纱布。

强力下降

产生原因：

（1）碱氧用量比例不当；

（2）碱浓度过高，导致双氧水过早分解；

（3）工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡点；

（4）堆置汽蒸时间长；

（5）汽蒸时使用过热蒸汽；

（6）加工时发生故障，停车时间过久，造成局部脆损；

（7）稳定剂不符要求，失效或用量不足。

解决方法：

（1）采用中心旋转法优化工艺，应根据品种特点、客户要求、原料质量制定合理工艺；

（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；

（3）如采用过热蒸汽应给湿后使用；

（4）如中途停车过久，应及时放导带或用谁冲洗；

（5）使用优异混合型稳定剂。

毛效不高（冷堆）

产生原因：

（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致浆料、杂质去不净；

（2）轧碱打卷带液量不高，采用被动打卷；

（3）浸轧工作液时，液温高于布温；

（4）冷堆后未经高温热碱处理，水洗温度不符要求，水洗不充分。

解决方法：

（1）优化工艺，制定合理工艺；提高轧余率，采用中心辊主动驱动的打卷方式；

（2）浆料、果胶、棉蜡等杂质必须去净；

（3）浸轧工作液的温度必须低于布温；

（4）冷堆后必须经高温热碱处理后再经高效水洗。

手感粗糙

产生原因：

（1）采用水玻璃作稳定剂，沉淀在织物上的硅酸盐未洗净。

解决方法：

（1）漂后用2～3g/L纯碱和净洗剂高温水洗；

（2）减少水玻璃用量，加用无硅稳定剂。

白度不均、白度不足

产生原因：

（1）碱氧用量比例不当，工艺条件未掌握好，导致两类反应失去平衡；

（2）双氧水浓度过低；

（3）堆置或汽蒸时间不足；

（4）采用被动打卷方式，打卷后采用加温堆置，前后温度不一致，导致布卷内外及各片段间效果不一致；

（5）轧液不匀，加液不匀。

解决方法：

（1）优化工艺，制定合理工艺；

（2）严格掌握工艺条件，及时检查和纠正；

（3）及时调整碱氧浓度；

（4）采用中心辊主动驱动的打卷方式，若加温堆置则必须保证前后温度一致；

（5）提高轧余率，适当降低履带箱堆置厚度，保持履带下水箱水位高度。

皱条及横向压皱印

产生原因：

（1）打卷时操作不当，特别是在开始卷轴时；

（2）布卷不齐而导致边皱；

（3）导布辊不平整，并沾有污物、纱头；

（4）浆未退净，预热时温度未达到工艺要求，加工导布辊不平整，沾有污物、纱头等；

（5）预热时，直接蒸汽管冲向布面，蒸汽过大；

（6）带液量不高，履带箱堆布过厚，履带水箱水位过低。

解决方法：

（1）提高操作水平；

（2）加强设备保养，保证轧辊和导布辊的平整度；

（3）及时清除导布辊上的沾污物；

（4）加强退浆，保证预热时的温度，凡装有直接蒸汽管的不能冲向布面，并控制蒸汽用量；

（5）提高轧余率，适当降低履带箱堆布厚度，保持履带下水箱水位高度。

以13年积累的经验和印染企业实际生产方式，华高自动化研发出新型染色电脑HG-9928/9918系列结合最新的HG-JK10染色集中控制系统。以顺德金纺集团为例，之前1吨布的耗水量为200吨，使用后1吨布耗水量为120吨，节约了80吨水，节约40%的用水量。因为用水量的减少，节省了20%的蒸汽损耗、18%的助剂损耗和30%污水处理费用。

同时，因为实现了信息化管理升级，在人力资源管理上更是节省了50%的人力成本。现今年均节省近100万的成本损耗。目前广泛运用于实益长丰染厂，恩平添盛染厂，联新染整有限公司等印染企业！

（染色电脑）

（染色集中控制）

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